Благодаря национальному проекту «Производительность труда» предприятия региона совместно с экспертами Фонда развития промышленности Тульской области внедряют практики, позволяющие в короткие сроки существенно ускорить производственный процесс и повысить объемы выпуска продукции. 

Проблема длительного ожидания крана-балки на производстве знакома многим предприятиям. На ООО «Опора Инжиниринг» она была решена путем организации перемещения заготовки по принципу роликового конвейера, для чего были разработаны специальные стапели с подкатными тумбами и вращающимися цилиндрами. 

Теперь движение продукции производится по переделам без применения грузоподъемных механизмов. Такое решение позволило сократить время транспортировки в цикле на 90 минут и в сумме с другими процессами увеличило производительность труда на 33%.

На этапе диагностики во многих проектах выявляется проблема неэффективного подхода к планированию производства. Как правило, производственное подразделение получает широкий список заказов, который не предусматривает сквозной очередности выпуска продукции по переделам. Таким образом, часть выпускаемой продукции готова к передаче в следующий цех или к отгрузке раньше необходимого срока, занимает ограниченные площади и нередко хранится за пределами складских зон. В то же время продукция, необходимая для отгрузки, еще не была произведена. 

На ООО «Шар» планирование производства было перестроено так, чтобы заказы поступали на каждую операцию в строго определенной последовательности, которая определяется длительностью операций и планируемой датой отгрузки. Теперь цеха получают сменные задания, в которых указаны только те заказы, выполнение которых требуется в конкретную смену. 

Такой подход позволил до двух раз сократить сроки исполнения заказов и более чем на 50% сократить запасы, на 30% повысить производительность труда более чем и до 15% увеличить заработные платы сотрудников.

На Тульской кондитерской фабрике «Ясная Поляна» на участке упаковки пряников подвоз полных тележек и вывоз пустых из зоны охлаждения осуществлялся через один проход. Из-за маленькой площади приходилось протискиваться и буквально на ощупь определять, какие пряники холоднее.
 
Было решено разделить потоки входа и выхода для полных и пустых тележек, чтобы обеспечить соблюдение принципа «первый пришёл – первый вышел». Для этого демонтировали стену и перенесли систему охлаждения. 

Теперь сотрудники не тратят время на поиск охлаждённых пряников, а забирают кассеты с первой поступившей к ним тележки, что в конечном итоге дало увеличение выработки на 20% и сокращение времени завертки с 30 до 21 минуты. 

На предприятии «Тульская гармонь» смогли выстроить максимально простую и эффективную систему внесения рацпредложений. 

Теперь любое предложение, которое позволяет устранить потери, повысить производительность или безопасность труда и качество выпускаемой продукции, не останется незамеченным. А сотрудник, внесший его, получит материальное вознаграждение. Так, только за последний месяц в инициативном порядке были поданы и уже воплощены в жизнь идеи, увеличивающие производительность на отдельном участке в 2,5 раза.

Одной из самых больших проблем, с которой пришлось столкнуться команде ООО «МК ЖБИ», оказалась разрозненность оборудования в цехах. Это приводило к беспорядочному хранению полуфабрикатов и готовой продукции, нехватке площадей, к тому же сотрудникам приходилось долго искать нужные лотки. 

Решение проблемы - перенос формовочного оборудование в одно помещение и создание единой производственной зоны. Это позволило существенно сократить расстояние движения погрузчика, сократить площадь, занимаемую готовой продукцией и полуфабрикатом, и освободить место для установки дополнительного оборудования для переработки брака. По завершению проекта удалось повысить выработку более чем на 35%. сократить время на выпуск готовой продукции на 48% и высвободить более 35% запасов в потоке.

«Создание лучших практик повышения производительности труда является одной из основных задач национального проекта. Это типовые "кейсы", которые сможет успешно применить на своем производстве предприятие аналогичной сферы деятельности. Многие практики являются универсальными и могут быть внедрены на любом производстве. В настоящее время  база лучших практик насчитывает более 200 типовых решений. Ознакомиться с ними можно на сайте производительность.рф в разделе "База знаний"», - отметил директор Фонда развития промышленности Дмитрий Пронин.